So etwas ist ja nun ein Thema, welches öfter wiederkehrt. Aushauer in allen möglichen und unmöglichen Formen werden immer mal wieder gebraucht. Besonders schön ist es, wenn man sich so etwas mit geringem Aufwand selbst herstellen kann. So eine Herzform sollte eigentlich in 5 bis 10 Minuten gemacht sein.
Zuvor jedoch, muss man gewissermaßen Schularbeiten machen, die Voraussetzungen schaffen.. Doch zunächst einmal zum Prinzip, zur Wirkungsweise.
Gummi ist normalerweise eine recht weiche und elastische Angelegenheit Die Härte von Gummi wird in Shorhärten angegeben. Gummi lässt sich zwar auseinander ziehen, jedoch nicht zusammen drücken. In diesem Fall wird er hart wie Stahl. Und das wollen wir uns zunutze machen
Gebraucht wird zunächst einmal ein runder Topf aus Stahl mit einer kräftigen Wandstärke, etwa 10 mm oder ähnlich Ach der Boden muss kräftig sein, da dieser Behälter später erhebliche Drücke aufzunehmen hat. Für diesen runden Behälter mit seinem runden, zylindrischen Innenraum, lassen wir und gleich einen massiven Stempel mit drehen, der möglichst genau, jedoch nicht klemmend, in das Innere des Behälters geschoben werden kann. Also eine Art Kolben. Auf den Boden unseres runden Topfes, legen wir nun zunächst eine runde Gummischeibe, etwa 40 Shore hart, das ist schon ein festerer Gummi, etwas weicher als ein Autoreifenmaterial, also etwa so wie eine Gummiform für Wachsmodelle.
Den Boden unseres Topfes ist also nun mit einer etwa 10 mm dicken Gummischeibe bedeckt. Darauf legen wir den Aus“hauer“. Dieser besteht aus einem härtbaren Stahlblech, sagen wir mal 2 mm stark, eben schnell mit der Säge geschnitten, Kanten versäubert und rechtwinkelig geglättet, Kanten scharf. Nun wird das Werkzeug zunächst im Ölbad gehärtet, denn weich wäre es schnell kaputt. Das so hergestellte Schnittwerkzeug legen wir aud den Gummi in unserem Töpfchen, darauf dann das Silberblech aus welchem das Herz geschnitten werden doll. Wenn dieses hart gewalzt zur Verfügung steht, funzt es am Besten. Auf das Silberblech wird nun der zuvor hergestellte Kolben platziert und Topfboden und Kolbenoberfläche mit Kraft zusammen gedrückt.
Hierbei geschieht nun Folgendes: Der zunächst noch weiche Gummi passt sich dem Druck folgend, den gegebenen Konturen an, dann verfestigt er sich mit dem zunehmenden Druck bis er steinhart ist. Dann kommt der Zeitpunkt, wo das Material dem Drängen des Gummis nicht mehr standhält und es schert mit einem leisen „Knack“ ab. Das ausgestanzte teil kann nun aus der Form entnommen werden
Nun wird der Ein-oder die Andere mit Recht sagen, dass ihm hierzu die notwendige Armkraft fehlt. Doch auch hierzu gibt es Abhilfe. Aus einem hydraulischen Wagenheber für LKW’s und ein wenig Baustahl, fertigt einem jeder Schlosser eine hydraulische Presse an. Wagenheber gibt es auf jedem Schrottpatz und Stahlträger hat der Stahlbauer. Die Gesamte Konstruktion sollte schon stabil ausgelegt sein, denn so ein Wagenheber kann schon was.. Von großem Vorteil ist es auch, wenn der Teil der Presse auf welche der Wagenheberkolben zielt, also dort wo der Gummitopf hinkommt, durch eine Spindel oder durch Unterlegeplatten in der Höhe verstellbar ist. So kann man später unterschiedliche Formate verwenden.
Das Ganze klingt viel schlimmer als es ist. Das Teuerste ist dabei, die Herstellung der Stahlrahmens, aus welchem die Presse besteht und welcher ebenfalls den Wagenheber aufnehmen muss. Aber dann hat man eigentlich keine weiteren Kosten mehr. Man kann damit sogar Münzen herstellen, auch hohle Bleche und was weiß ich noch alles machen. Die Werkzeuge dafür sind sehr schnell und billig herzustellen und Aushauer in allen denkbaren Formen, mit und ohne Durchbrüche oder Ornamente, sind leicht mit ein paar Sägeschnitten selbst herzustellen.
So, das war wieder etwas aus dem Nähkörbchen, bin gespannt, wer als Erster so ein Ding in Betrieb nehmen wird. Lohnen tut sich das auf alle Fälle.
Schade eigentlich..
